В холле заводоуправления (я не оговорился, Meopta действительно во многом
похожа на крупные российские предприятия) нас встретил менеджер по продажам
Милош Слани, прекрасно говорящий по-русски, хотя, по его признанию, он ни разу
не был в России. Мы попали в небольшой зал, где нас уже ждали директора по
маркетингу и качеству продукции, главный конструктор, а также вице-президент
Вичеслав Мотка. Светлое помещение, столы буквой П, две больших плазменных панели.
Слушаем и записываем на диктофон неторопливый и обстоятельный рассказ об
истории фирмы, неразрывно связанной с историей Чехии ХХ века, ее традициях и
современности. Зачем мы приехали? Чтобы понять, что это за производство, каковы
его особенности, есть ли какие-то реальные отличия от моделей конкурентов, где,
на каком уровне, в какой рыночной нише позиционирует свою продукцию эта
компания. Вопросы очень непростые, и чтобы найти на них полноценный ответ в
рамках короткой поездки, мы решили начать с экскурсии по производству.
ЧТО ТАКОЕ MEOPTA?
ИСТОРИЯ МАРКИ
1933. Предприниматель Алоиз Бенеш основал в Пшерове компанию Optotechna. В том
же году доктор Мазурек сконструировал первые чешские увеличительные линзы.
1934-1937. Компания Optotechna занималась исключительно производством
фотопринадлежностей.
1937. Компания Optotechna вводит в действие новые производственные мощности в
пригороде Пшерова.
1939-1945. Компания Optotechna поставляет оптические приборы для Вермахта
(дальномеры, перископы, бинокли, оптические прицелы).
1946. Optotechna преобразовывается в государственное предприятие Меоptа.
1947-1970. Меоptа становится одной из крупнейших в мире оптических фирм и
единственным производителем кинопроекционной техники в Центральной и Восточной
Европе.
1953. В Пшерове основан научно-исследовательский институт оптики и точной
механики.
1971. Резкое увеличение доли военной продукции для стран Варшавского договора
(75% от общего объема производства).
1988. Меоptа возобновляет производство оптических прицелов (при уменьшении доли
оборонного заказа).
1990. Полное прекращение военного производства. Меоptа распадается на несколько
независимых акционерных обществ.
1992. Предприятие полностью перешло в частные руки и стало единственным
оптическим производством в Чешской республике. Начало широкой программы
производства оптических компонентов для большинства оптических фирм всего мира.
Большое, по европейским меркам даже огромное предприятие, 2500 сотрудников.
Многочисленные корпуса, соединенные лабиринтами переходов. Нам сказали, что
можно проработать здесь пятнадцать лет и не знать всех ходов и выходов.
Интерьеры производственных корпусов хоть и лишены германского лоска, но везде
предельно чисто, очень светло и уютно. Меоptа является одним из немногих
оптических производств с почти полным циклом, то есть на входе стеклянный
слиток и металлопрокат, а на выходе - готовая продукция. Помимо производства
собственной готовой продукции мощности предприятия примерно на 60% загружены
производством комплектующих для других фирм, что позволяет работать рентабельно
даже при неблагоприятной рыночной конъюнктуре. Вторым оплотом экономической
безопасности фирмы является широта спектра выпускаемой ею продукции. Собственно
оптические прицелы - это не основное и не единственное направление. Помимо них
фирма производит зрительные трубы, кинопроекторы, фотоувеличители, микроскопы,
объективы, оптоэлектронные компоненты и многое другое. Меоptа - это акционерное
общество, 66% акций которого в июле 2001 года приобрел Пол Рауснитц (Paul
Rausnitz), проживающий в Соединенных Штатах бизнесмен чешского происхождения.
Продажа акций стала для Меоpta важной вехой в развитии производства. В
обновление оборудования и технологий были вложены значительные средства,
появилось самое современное оборудование, в том числе новейшие технологии
обработки линз, обрабатывающие центры в цехе металлообработки. Все это
позволило не просто повысить качество продукции, а обеспечить повторяемость
этого качества при серийном производстве. Результатом соединения семидесятилетней
традиции производства и мощного потока инвестиций стали, в том числе, и прицелы
ARTEMIS, практически ни в чем не уступающие продукции ведущих мировых
оптических брэндов.
- В основе наших прицелов лежат хорошо отработанные и проверенные временем
конструктивные решения, плюс высочайшее качество выполнения каждой операции,
плюс новейшие технологии и в результате - прицелы Меоptа по качеству вплотную
приближаются к лидерам рынка, имея при этом значительно более выгодную цену.
Милош Слани, менеджер по продажам
Из разговора с Милошем Слани:
- Где основа качества Ваших прицелов, в какой операции, на какой стадии
производства оно закладывается?
- Весь секрет в том, что нет таких операций, качество прицела будет высоким
только в том случае, если все без малейшего исключения операции будут
выполняться с высочайшим качеством.
- Как сама фирма позиционирует свои прицелы на рынке?
- В основе наших прицелов лежат хорошо отработанные и проверенные временем
конструктивные решения, плюс высочайшее качество выполнения каждой операции,
плюс новейшие технологии и в результате - прицелы Меоptа по качеству вплотную
приближаются к лидерам рынка, имея при этом значительно более выгодную цену.
- Какие рынки сбыта Вы считаете приоритетными?
- Прежде всего - это рынок Соединенных Штатов, который при колоссальной емкости
одновременно весьма требователен к качеству и чувствителен к цене товара. Мы
только начинаем по-настоящему на нем работать и новая «трехтысячная» серия
прицелов Artemis создавалась именно в расчете на этот рынок. Именно поэтому
данные прицелы имеют алюминиевый корпус и заднюю прицельную марку.
- Как Вы оцениваете российский рынок?
- Мы только что начали работать, пока рано делать какие-то выводы. Трудно
сказать, насколько успешной будет наша работа на нем, здесь очень многое
зависит от работы наших российских партнеров, их активности и компетентности.
ЭКСКУРСИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ
ОПТИКА
Осмотр производства мы начали с участка, где начинается процесс изготовления
оптических элементов - линз, призм и зеркал. Большие стеклянные блоки на
дисковой пиле разрезают на пластины необходимой толщины, которые затем
раскраиваются, исходя из диаметра будущих линз. На выходе получается круглая
заготовка с матовой шероховатой поверхностью. В некоторых случаях каждая линза
делается из отдельно выполненной с небольшим припуском отливки. Как блоки, так
и отливки Меоptа покупает на стороне, чаще всего у французских и китайских
фирм.
Далее заготовки линз разделяются на несколько потоков. Часть поступает на
технологическую линию Синхроспид (Syncrospeed). Этот современный способ
обработки линз заключается в использовании оборудования с числовым программным
управлением. Для формирования как выпуклой, так и вогнутой сферической
поверхности используется кольцевая алмазная шарошка, а радиус получаемой
поверхности зависит от угла наклона шпинделя. Название технологии происходит от
словосочетания «синхронизированная скорость», поскольку для качественной
обработки стекла алмазным инструментом необходима скорость резания около 18
м/с. Для получения этой скорости необходимо точное согласование скоростей
вращения инструмента и оправки, в которой закреплена заготовка. Отсюда и
название технологии. Процесс обработки поверхности линзы на «синхроспидах»
разделятся на три этапа: фрезерование, шлифование и полирование. За счет
возможности получения при одном и том же инструменте различной кривизны
поверхности технология очень гибкая, перенастройка станка на другой тип линзы
может быть произведена иногда только за счет изменения управляющей программы.
Помимо «синхроспидов» применяется так называемый трехфазный процесс, также
использующий алмазный инструмент, только радиус кривизны поверхности задается
радиусом инструмента, а не наклоном шпинделя. Станки тоже с наклонным
шпинделем, но гораздо проще и без числового управления. Стабильность усилия
подачи обеспечивается давлением воздуха в резиновой подушечке, на которую
укладывается заготовка. Инструмент представляет собой сферическую металлическую
чашку с алмазными вставками. Трехфазным процесс называется потому, что он также
разделен на три этапа. Для первой фазы используется алмазное зерно № 400, для
второй, самой короткой - № 600 и для окончательной доводки № 1000.
Но как бы ни были хороши, гибки и производительны современные поточные линии,
самые качественные, самые ответственные линзы здесь делают по старинке - по так
называемой классической технологии. Этот процесс начинается на участке, где
заготовки линз, прошедшие черновую обработку, прикрепляются к специальным
оправкам - грибкам - при помощи какого-то термопластичного состава. Грибки с
линзами поступают на участок, словно переносящий нас на 50 лет назад. Простые
(если не сказать - примитивные) многошпиндельные полировальные станки,
расположенные в специальных ваннах, служащих для сбора абразивного раствора. Инструментом
служат чугунные шашки с вставками из мягкого материала. Раствор белого цвета
готовится на основе закупаемого во Франции абразивного порошка и подается через
форсунки на грибок, и чашка, совершая сложное обкатывающее движение, постепенно
доводит поверхность линз до желаемой кондиции. В классической технологии
огромное значение имеет квалификация и опыт рабочего. Только он может, увидев
какое-то отклонение в процессе обработки, увеличить или уменьшить прижимной
груз, в нужную сторону подвинуть держатель чашки... Почему в наше время фирма не
может обойтись без этой старой технологии? Дело в том, что полировка стекла
абразивом и алмазом - это принципиально разные виды обработки. Алмаз режет,
оставляя после себя пусть и микроскопические, но царапины, а порошок вызывает
эрозию поверхности, удаляя отдельные частицы с вершин микрорельефа. То есть
только с помощью порошка можно получить действительно практически идеальную
поверхность. Опыт в таком деле приходит не за год и не за два, и люди, которые
здесь заняты, особо ценны для фирмы.
Контроль качества на разных этапах производства производят сначала сферометрами
с часовыми индикаторами, затем эталонными линзами по кольцам Ньютона. Как нам
пояснили, самым точным прибором для контроля качества линзы является лазерный
интерферометр. В прибор устанавливают эталонный объектив, то есть линзу в
оправе, точность обработки которой на порядки выше, чем контролируемого
образца. Потом устанавливают образец и оценивают результат работы по совершенно
непонятному для непосвященного изображению на мониторе. О серьезности
производства лучше любых слов говорит одна маленькая деталь: на эталонных
объективах написано «Меоptа».
После того как линза отполирована, наступает очередь несложной, но абсолютно
обязательной операции - центрирования. Смысл ее состоит в совмещении оптической
и геометрической осей линзы и придания ей наружного диаметра, соответствующего
диаметру оправы. Заготовку зажимают в станок, находя при помощи лазерного
центроискателя оптическую ось, и затем обрабатывают боковую поверхность линзы
алмазным инструментом.
Заключительным этапом изготовления линз является их нанесение просветляющего
покрытия для получения максимального светопропускания прибора. Из-за того что
на этом этапе производства важно полное отсутствие пыли, все работы проводятся
в специальном герметичном боксе. Покрытие наносится в камере при высокой
температуре и под глубоким вакуумом. В камеру помещают линзы и материал,
который должен сформировать пленку. При повышении температуры материал испаряется
и осаждается на поверхностях линз. Процесс осаждения происходит с
использованием электростатического поля, создаваемого внутри камеры. Для
нанесения покрытия на Меопте используют новейшее оборудование, о чем можно
догадаться по тому, что ничего нельзя фотографировать.
МЕХАНИКА
Какими бы качественными ни были линзы, в оптическом прицеле немало
металлических деталей. Увидеть - как, из чего и на каком оборудовании они
делаются, было целью второй части нашей экскурсии. Корпуса оптических прицелов
изготавливают из стального и алюминиевого проката на токарных станках с
числовым программным управлением (ЧПУ). Естественно, что один станок не делает
весь корпус от начала до конца, нет никакого резона нагружать высокоточную и
весьма дорогостоящую технику простым снятием большого массива стружки, для
этого есть оборудование проще. Интересно, что корпуса прицелов тысячной и
двухтысячной серий делают из конструкционной легированной стали, а новейшей
трехтысячной - из алюминиевого сплава (судя по виду стружки, это что-то вроде
эргаля 55
Преимущества стали мало кого волнуют за океаном, там потребитель более критичен
к массе прицела. Берешь в руки готовый алюминиевый корпус, вес практически
неощущаем, качество обработки поверхности изумительное, и вообще, каждый
станочник знает, что обрабатывать резанием «сухие» легкие сплавы одно
удовольствие.
Для алюминиевых прицелов трехтысячной серии внутренний тубус также сделан из
алюминиевого сплава. Остальные достаточно крупные металлические детали, такие
как элементы оправ объективов, также делаются на станках с ЧПУ; мелочевка, т.е.
детали механизма введения поправок, делается в основном на токарных
револьверных станках, а крепеж - на самых обычных токарных автоматах. Материал
- высококачественная сталь и алюминиевый сплав.
После механической обработки заготовки корпусов поступают в цех гальваники:
сталь - на химическое оксидирование, а алюминий - на анодное оксидирование с
окрашиванием. Размеры гальванического цеха говорят о большой мощности
предприятия, здесь есть практически все процессы: различное хромирование,
никелирование, меднение и многое другое. Там, где это необходимо, стоят
современные измерительные приборы. Из цеха гальваники корпусные детали
поступают на участок лакирования: полимерный лак наносят из распылителя вручную
и затем сушат при высокой температуре. Смысл оксидирования заключается в том,
что это резко повышает прочность сцепления лакокрасочного покрытия с металлом.
СБОРКА
Независимо от качества комплектующих, важнейший этап производства любого
изделия - это сборка. Первое, что чувствуешь, попадая на сборочное
производство, это сильный запах этилового эфира. В светлом помещении в ряд
стоят рабочие столы, на которых масса различных инструментов и приспособлений,
баночек с какими-то составами. Мы наблюдаем за сборкой окуляра. Сборщица
аккуратно протирает линзу тампоном, при помощи специальной присоски
прикладывает к ней другую, тщательно просмотрев на свет, снова снимает, снова
протирает, опять ставит на место и фиксирует линзу гайкой. Абсолютно никакой
спешки, точные скупые движения, каждая операция повторяется столько раз,
сколько необходимо. И так буквально на каждом этапе сборки. Большинство
сотрудников сборочного участка - женщины от 35 до 45 лет.
Интересно, что на сборке одного прицела используется несколько различных
составов для фиксации линз, смазки внутренних механизмов, герметизации корпуса.
В местах разъемов на внутренние поверхности наносят специальный несохнущий
гель, назначение которого... сбор мельчайших пылинок, прорвавшихся сквозь
основное резиновое уплотнение. И вот прицел собран. Теперь настает очередь
специалистов-юстировщиков. Прицел устанавливают на стенд, и, контролируя
процесс по изображению в окуляре, мастер фокусирует объектив на дистанцию 100 метров, чтобы
полностью исключить параллакс. Говорят, что по заказу это расстояние может быть
изменено.
Заключительным этапом технологической цепочки является заполнение прицела
обезвоженным газом - азотом, что предотвращает запотевание внутренних линз. На
современной охоте мало кто скрупулезно придерживается правил обращения с
оптикой на морозе, и поэтому защита от запотевания - вещь более чем
желательная. Прицел заполняют газом через газовый порт под избыточным давлением
около одной атмосферы, после чего, присоединив манометр, оценивают стабильность
давления. Если прицел «травит» газ, то его просто опускают в ванну с водой и по
пузырькам определяют место утечки. Когда причина негерметичности найдена, ее
устраняют, прицел просушивают при высокой температуре в сушильном шкафу, и процесс
повторяется сначала.
ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ
Еще один важный момент, который часто волнует отечественных охотников, - это
способность прицела противостоять перегрузкам, возникающим при резком ускорении
оружия при отдаче. При мощных калибрах и жестких кронштейнах они могут
достигать 600-700 g.
Милош Слани пояснил, что прицелы проходят выборочный контроль на ударном
стенде, развивающем перегрузку 2000
g, что с запасом перекрывает перегрузки при выстреле.
Кроме того, Меоptа активно сотрудничает с оружейниками из Угерского Брода, и
многие прототипы прицелов испытываются на винтовках CZ. Так прототип прицела
АRTEMIS 1-4х25 испытывался на винтовке CZ 550 Magnum калибра .458 Winchester
magnum. Результат длительного теста был положителен.
...Наша экскурсия по производству подошла к концу, и нам удалось обстоятельно
побеседовать с Милошем во время обеда за столом, накрытым в заводской столовой.
ПОЧЕМУ ЦЕНТРАЛЬНЫЙ?
Способность прицела держать отдачу в мощных калибрах, как и многие другие
характеристики, во многом зависит не только от качества прицела, но и от его
конструктивных особенностей. Так во всех прицелах серии АRTEMIS используется
центральный маркер. Центральный маркер подразумевает, что прицельная марка
остаётся в геометрическом центре изображения, формируемого прицелом, не
смещаясь в стороны при внесении горизонтальных и вертикальных поправок. На
сегодняшний день это техническое решение стало стандартом для 99% всех
выпускаемых в мире прицелов. В прицелах серии ARTEMIS прицельная сетка,
собирающая линза и линзы оборачивающей системы монтируются в отдельном тубусе,
имеющем в задней части сферическую поверхность, взаимодействующую со
сферической поверхностью корпуса прицела. То есть внутренний тубус может
совершать колебательное движение относительно центра сферы. Дальше все просто.
Поскольку есть конкретный центр вращения, остается напротив передней части
внутреннего тубуса установить пару винтов под углом 90 градусов и между ними
под углом 45 градусов с противоположной стороны установить прижимную пружину, которая
плотно прижмет тубус к торцам винтов, как это делалось в старых кронштейнах,
где поправки вносились изменением положения самого прицела. Именно постоянно
присутствующее усилие пружины позволяет выбрать все люфты в механизме введения
поправок, что обеспечивает как стабильное сохранение результатов пристрелки,
так и постоянство цены щелчка вводимой поправки. При этом нет абсолютно никакой
необходимости изготавливать дорогущие безлюфтные сопряжения. Вторым
преимуществом центрального маркера является возможность выполнения корпуса из
одной заготовки, что делает конструкцию прицела значительно жестче и
стабильнее. Третьим преимуществом центрального маркера является постоянное
нахождение изображения прицельной марки в центре поля зрения, что ускоряет процесс
наведения оружия на цель. С другой стороны, если по каким-то причинам положение
прицельной сетки существенно изменилось, вряд ли сможете это заметить, пока
ваша пуля вдруг не пролетит мимо цели.
В свете всего сказанного остается абсолютно непонятным то, с каким упорством
российские производители оптики держатся за периферийный маркер, гораздо более
дорогой в производстве, менее надежный в плане восприятия перегрузки при отдаче
и точности вводимых поправок. Точность перемещения периферийного маркера ограничена
самим принципом его устройства, так как он может корректно функционировать
только при полном отсутствии каких бы то ни было люфтов в сопряжениях, что
возможно на одном конкретном прицеле, но крайне сложно повторяемо при
крупносерийном производстве.. Даже при самом незначительном износе деталей
периферийный маркер может сбиться при отдаче оружия или случайном
незначительном ударе. Именно проблема с люфтами ограничивает минимальную цену
щелчка вводимой поправки на уровне 2
см на 100
метров, чего явно недостаточно для точной пристрелки
хорошей винтовки.
ПЕРЕДНИЙ ИЛИ ЗАДНИЙ?
Еще одним интересным вопросом, на который мне хотелось получить ответ, было
отношение разработчиков прицелов к вопросу месторасположения прицельной сетки.
Если прицел имеет постоянное увеличение, это не имеет особой актуальности, но в
случае с «переменником» возникает следующая проблема. Если маркер расположен в
фокальной плоскости объектива (передний маркер), то при изменении кратности
изменяются его видимые размеры прицельной сетки, но не изменяется цена деления
прицельной сетки. Преимущество: можно измерить расстояние до цели, рассчитав
отношение ее предполагаемого размера к количеству делений прицельной сетки,
которые занимает изображение цели, как это делается в подавляющем большинстве
прицелов постоянной кратности. Недостаток: изменение размера прицельной марки
крайне неудобно при прицеливании. Так наибольшая кратность предполагает
наибольшее качество прицеливания, а марка растет в размерах, затрудняя точную
ориентацию оружия. Кроме того, в прицелах Х1-4 с передним маркером при
установке на минимальную кратность прицельная сетка почти неразличима стрелком
в условиях стресса, превращаясь в тонкие волоски. А ведь это положение
предназначено для стрельбы по крупному зверю накоротке. Но чисто технологически
прицелы с передним маркером обеспечивают большую светосилу.
Избежать всех этих проблем позволяет задний маркер, принятый на американских
прицелах с переменной кратностью. Прицельная марка всегда имеет самый удобный
видимый угловой размер, а измерение расстояния до цели тоже возможно, только
делается по другому: если в прицеле 1,5-6 при установке минимальной кратности
цена деления равна 1 метру
при дистанции 150 метров,
то в диапазоне дистанций от 150 до 600 метров необходимо лишь определить, какая
часть цели имеет размер в один метр, затем, изменяя кратность прицела,
обеспечить совмещение промежутка между делениями прицельной сетки с «метровой»
частью цели. После просто считать расстояние до цели со шкалы кратности. Это
гораздо удобнее, чем использование переднего маркера в европейских прицелах,
так как отсутствует необходимость в каких-либо вычислениях.
Эта точка зрения слово в слово была высказана в разговоре с господином Слани, и
он ответил, что появление заднего маркера на прицелах «трехтысячной» серии
объясняется желанием угодить запросам американского рынка, где задний маркер
традиционно пользуется большей популярностью.
В любом случае Меоptа сейчас относится к немногим производителям оптики, в
ассортименте которых есть прицелы с обоими вариантами расположения маркера, так
что у потребителя есть возможность выбора между европейской и американской
традициями.
УДОБСТВО ПРЕВЫШЕ ВСЕГО
Еще одной интересной особенностью прицелов Меопта является подсветка сетки, при
этом деления регулятора яркости чередуются с выключением подсветки. Какой бы ни
была установка яркости, для выключения подсветки достаточно повернуть барабан
всего на один щелчок.
Удобство и красота такого решения не вызывают сомнений, особенно это ценно при
ожидании зверя на засидке морозной ночью, когда из-за резкого падения емкости
элемента питания, подсветка включается буквально на считанные секунды. Инженеры
Меопты советуют использовать не литиевые, а никель-металлогидридные элементы,
которым мороз не так страшен.
Два прицела в одном
Еще одной современной тенденцией является появление прицелов с малой кратностью
и дневной подсветкой маркера, прицеливание с которой не сложнее чем с
коллиматорными прицелами. Чешские мастера и здесь идут в ногу со временем,
предложив новый прицел «трехтысячной» серии ARTEMIS 3100 1-4x22. При
максимальной установке яркости, красную точку хорошо видно в солнечный день на
снегу. Каковы реальные преимущества прицелов этого относительно нового типа -
мы обязательно постараемся понять на редакционных тестах.
